以镁质制品为代表。它含镁碳砖氧化镁80%～85%以上， 以方镁石为主晶相。生产镁砖的主要原料有菱镁矿、海水镁砂由海水中提取的氢氧化镁经高温煅烧而成）等。对碱性渣和铁渣有很好的抵抗性。纯氧化镁的熔点高达2800℃,因此,镁砖的耐火度较粘土砖和硅砖都高。20世纪50年代中期以来，由于采用了吹氧转炉炼钢和采用碱性平炉炉顶，碱性耐火材料的产量逐渐增加，粘土砖和硅砖的生产则在减少。碱性耐火材料主要用于平炉、吹氧转炉、电炉、有色金属冶炼以及一些高温镁碳砖厂家热工设备。营口耐火材料的高温耐压强度是指耐火材料在高于1000~2000℃的高温热态下单位面积所能承受的****压力，以N/mm2 表示。耐火材料的耐压强度一般随温度升高而有明显的变化。当温度由常温起，开始都随温度升高而呈线性下降。此后，有的材料仍随温度升高而继续下降；有的当温度升至一定范围内时，则随温度升高而升高，并在某一特定温度下达，随后急剧下降。

   耐火制品高温耐压强度的这种变化是受材料中的一些组分特别是其中的基质或其结合相在高温下发生的变化所控制。一般而论，完全由晶体构成的烧结耐火材料，因高温下其中晶粒及晶界易发生塑性变形，特别是当其加荷速度较小时更易产生塑性变形，故其强度随温度的升高而降低。当其中部分晶相或各晶相间在高温下熔融或形成熔融体时，则其强度往往剧烈下降。当耐火材料中除含有晶体以外，还含有一定量的玻璃相时，如硅砖、粘土砖和高铝砖，其基质主要由玻璃相构成，随着温度的提高，此种多相材料的强度也因结构随温度的变化而降低。但当温度进一步提高后，由于玻璃相的粘度由脆性变为强韧性，使材料颗粒间结合更为牢固，从而使强度反而有明显提高。再后，当温度继续升高，制品中熔体粘度急剧降低，强度才随熔体粘度急剧下降而降低。当耐火材料中含有一定数量的随温度而变化的结合剂时，则制品的强度随温度升高必有相应波动。

   除了存在气孔之外，耐火材料内部骨粒和结合相之间还存在一定量的裂隙。耐火材料在断裂过程中，内部气孔和裂隙可以对断裂扩展裂纹起到一定的阻止和抑制作用。如作为高温热震条件下使用的耐火材料，在服役过程中，表面裂纹并不会引起材料的灾难性断裂，其损坏的原因多是由内部热应力导致的结构剥落。当材料内部气孔率较大时，将会缩短热应力作用下引起的裂纹长度，同时增加裂纹数量。短而多的裂纹相互交叉形成网状结构，增加了材料断裂时需要的断裂能，可以有效改善材料的热震稳定性。普遍认为，当耐火材料的气孔率控制在13%-20%时，具有较佳的热震稳定性。

   相关研究表明，材料断裂引起的表面能和体系内颗粒尺寸的平方呈正比例关系。因此，通过在材料体系中中引入大颗粒骨料，使裂纹在大骨料附近转向，从而改善晶间裂纹性能，可以达到提高耐火材料热震稳定性的目的。一般来讲，耐火材料中骨料的弹性模量要明显大于基质，这种弹性模量的差异使得大颗粒骨料能够延缓材料原有裂纹的扩展。上述弹性模量差异越大，则骨料延缓裂纹扩展作用也就越明显。同时，骨料的形状也是影响耐火材料热震稳定性的重要因素。如在材料体系中添加适量的棒状或片状骨料均可以改善耐火材料制品的热震稳定性。

   成型的镁碳砖坯必须经过硬化处理才能使用，硬化处理的温疫对耐火砖的性能有很大的影响。经研究证明，在200一250℃硬化处理较为合适，对于保证砖的体积密度、降低气孔率等均有女子处，高于250℃和低于200℃时，硬化处理均会带来不良影响。要严格升揾制空。通常在50—60℃时，因树脂软化，应适当保温；在100—110℃，因有溶剂大量排出，应保温；住200—250℃，为使反应完全，也应适当保温。镁碳砖的成型是使耐火砖组织结构致密化的重要因素：由于泥料中石墨量大，骨料临界颗粒小，因此宜采用高压成型并严格按照先轻后重，多次加压的操作规程压制，以免产生成型裂纹。采用抽真空，排气加压的操作规程。另外，高压成型的砖坯表面非常光滑，搬运和筑砌时易滑动，所以成型后的砖坯要采取浸渍或涂抹0.1一2mm厚的热硬性树脂形成树脂膜防止滑动。一般称这种处理为防滑处理。混料过程中，为了使石墨均匀地包围在镁砂颗粒周围，加料顺序应为：镁砂颗粒→结合剂→石墨→镁砂细粉与添加剂粉。由于石墨含量大、密度小，添加剂量又非常少，欲混合均匀，需要较长的时间，但混合时间过长又容易使镁砂颗粒周围的石墨和细粉脱落，所以混合时间要适当。